上海始终以工信部“自主品牌”智能工厂建设为主战场，推动制造业智能化转型升级。通过系统性推进智能制造发展，上海智能工厂建设主阵地不断巩固、智能制造生态朋友圈持续扩大、创新发展政策工具箱逐渐完备。
为了更好对标对表工信部梯度培育智能工厂的工作要求，展现上海智能工厂的建设成效和经验，领航产业高质量发展，我们将分批次对入选国家领航级智能工厂、国家卓越级智能工厂、上海市先进级智能工厂的智能制造先锋单位进行系列报道。
公司积极响应西门子工业4.0和数字化工厂理念，与西门子成都工厂一起被誉为西门子数字化改革的“双子星”，成为离散型制造业的标杆。在智能工厂建设历程中，公司紧密跟随“中国制造2025”和“十四五”智能制造总体规划：2022年获评“上海市级智能工厂”，并斩获“智能仓储”等7个国家智能制造优秀场景。
2025年，上海西门子开关有限公司配电开关设备智慧决策智能工厂入选“国家卓越级智能工厂”。工厂以新质生产力为核心，依靠数据驱动和智慧决策，全面优化质量管理和绿色制造能力，覆盖15个环节和30余个智能场景，实现了端到端全流程智改数转网联，构建了高柔性、高效能的生产体系，为行业提供可持续发展创新范式。
智能工厂建设应用场景
（一）虚实融合：AI驱动的数字孪生工厂运营优化
工厂运用BIM和PlantSimulation仿真工具，在建设初期即完成从厂房结构到物流动线的全流程建模。通过数字孪生技术实现生产阶段的实时监控与动态调度，利用AI优化算法提升AGV路径效率并降低拥堵率，为运营优化提供数据支撑。该建设方案使机加工车间产能提升10%，断路器生产线产能提升30%。
数字孪生工厂虚拟建模界面
数字孪生仿真优化系统
（二）智联万物：5G+工业互联网创新应用
采用5G网络切片与毫米波高精度定位技术，实现对高优先级任务的数据传输保障及厘米级定位。通过边缘计算设备与本地AI模型处理实时数据，使AGV和机器人之间的数据传输延迟减少至0.5ms，设备响应速度提升30%，工业5G独立专网的运行有效提高了自动化生产的效率和安全性。
（三）柔性智造：国内首创智能多头分拣与柔性生产体系
国内首创“智能+多头分拣系统”，通过100多台AGV和多种工业机器人覆盖装配、检测、分拣等场景，结合精准到秒级的计划和物料准备，支持多品种、小批量生产模式。钣金车间的物流和加工效率提升30%，加工时间由32小时缩短至20小时，产线切换效率提升25%，实现了24×7连续生产。
全流程柔性多机器人集群方案
（四）全程追溯：全流程数字化质量管控体系
采用SPC软件与机器视觉检测系统，利用高分辨率相机及六轴机器人集成AI视觉检测系统实时采集关键数据，确保产品符合客户标准。结合RFID自动识别与MES系统实现全生命周期质量追溯，使检测效率提升50%，测试人员减少50%，合格率提升15%，质量问题的追溯时间从原来的2天缩短至数小时。
（五）预测性运维：基于边缘计算的设备智能管理系统
应用Siemens Edge系统，通过传感器和PLC收集设备运行数据，利用AI分析与异常检测采用大数据和AI算法，通过机器学习预测设备故障；可视化监控与预警系统实时展示设备健康状态；周期性维护策略根据设备健康状态实时调整维护时间。系统预测准确率达90%以上，非计划停机时间减少了18小时，节省直接维护成本约15万元，整体设备利用率提升了10%。
设备状态在线监测系统
（六）绿色低碳：能源智能管控与碳资产全生命周期管理
通过SmartECX能源管理系统与与光伏发电一体化应用，对全厂能耗进行监控调节。作为国内首个“全链条闭环”绿色供应链模式，工厂实现整体能耗降低18%，碳排放减少20%，年减少废弃物25.7吨。通过碳排放管理模块实时监控供应链碳足迹，使碳排放达标率提升20%，入选国家级示范案例。
能源管理系统
（七）安全可靠：基于AI视觉的风险区域安全保护系统
部署机器学习驱动的安防系统，通过AI摄像头智能防护与边缘计算算法识别进入危险区域的人员。在AGV充电区部署红外测温与火灾预警，实现异常自动触发警报并锁定设备。火灾预警准确率提升至90%以上，减少财产损失约20万元，安全事故率下降50%，确保了工作人员的安全。
安全监控系统实景
（八）智慧供应链：端到端数字化协同管理
构建一体化智慧供应链协同管理平台，通过深度集成SAP、APS、MES等系统实现采购、生产、物流到财务管理的全面贯通。利用SCMSTAR全球供应商管理系统，使供应商审核效率提升30%，电子询报价和竞拍响应率提高25%，合同履约跟踪时间缩短至原来的60%，来料合格率达99%。
智慧供应链协同平台
（九）数据驱动：基于OCR和LLM的技术协议智能解析
部署基于OCR和LLM的技术协议自动化读取系统，利用RAG（检索增强生成）技术构建领域知识库，实现文档的高效数据提取与结构化。该应用使技术协议的处理时间缩短了约60%，参数提取的准确率达到95%以上，在批量协议处理中单月减少人工工作量约40小时，显著提升了效率。
1.生产模式革新
通过技术革新实现无人化加工、数字孪生和柔性生产的突破。借助AGV自动运输、智能分拣中心和数字化连接技术串联机床与折弯中心，形成高效无人化生产线并实现24×7连续生产。依托PlantSimulation仿真构建数字孪生模型，基于订单数据优化AGV路径，为运营优化提供数据支撑。整合PLC控制系统、工业机器人及AGV，结合SIMATICS7-1500与SIMIT仿真，满足多品种小批量定制需求。
2.资产运营增值
智能化改造提升了投资回报、降低了设备维护成本。通过智能立库与AGV物流缩短订单交付周期并提升产能。依托Siemens Edge系统与预测性维护模块，有效延长设备寿命并避免生产损失。利用无人化车间与智能物流减少人工操作，降低了一线工人需求，大幅降低人力成本并提升运营效率。
3.全程精准质控
依托智能检测技术与实时数据集成，构建精准高效的质量管理体系。通过六轴机器人集成高精度摄像头结合AI视觉检测系统与SPC统计控制实现关键参数实时监测。利用全生命周期质量追溯系统确保问题快速定位，提升管理效率。检测数据实时上传至SAPQM模块进行动态监控，减少人为误差，完善闭环管控体系。
4.数智低碳安全
推行绿色低碳生产与智能化安全管理。通过SmartECX系统实现实时监控与能耗分配优化，结合节能设备与工艺优化达到国际领先水平。在安全管理上，部署智能摄像头与安全光栅技术进行实时监测与预警，实现异常情况触发警报。构建智能化安全模式，树立行业管理标杆。
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