最大挖深120米，相当于耙头可以伸到海底挖40层楼；12公里的超长吹距，耙头高压冲水压力相当于一头5吨重的大象施加在一个手掌上的力。今天（8月26日）上午，我国自主设计、研发，由上海振华重工集团建造的世界领先、亚洲最大的“国之重器”——198米长、3.5万方舱容等级超大型耙吸挖泥船 “通浚”轮与“浚广”轮，在江苏启东成功下水。
从“自主突破”到“智能领跑”
当天上午，在江苏启东的造船基地，两艘深蓝色的“巨无霸”停在水面，超长船身看起来有差不多两个足球场那么长，彰显着大国重器的威严。随着“嗡”的一声汽笛长鸣，现场礼炮轰鸣，彩烟腾空而起，宣告着亚洲最大两艘挖泥船成功吉水。
上海振华重工集团副总工程师严兵介绍，此次建造的两艘挖泥船，具备“强破土、大挖深、远运距、长吹距”四大杰出能力，被誉为挖泥界的“全能冠军”。8级风浪下可正常作业，无限航区能力适配全球项目，未来可广泛应用于港航疏浚、深远海取砂、吹填造陆、深海采矿等场景，不仅是中国疏浚行业技术实力的集中体现，更填补了我国超大型疏浚装备领域的多项空白。
据了解，此前，全球3万立方米舱容以上耙吸船均为国外公司所有，我国挖深超100米的耙吸船同样等待“零的突破”。振华重工此次承建的“通浚”轮与“浚广”轮，凭借120米最大挖深（相当于40层楼高海底作业）、3.5万立方米亚洲最大泥舱容量（一船吹填量可将标准足球场抬高5米），一举打破欧洲企业在高端大挖深工程的垄断。
同时，船舶搭载的智能疏浚系统，实现“挖-运-吹”全链条“一键控制”——1名船员即可完成所有航行与施工任务，90分钟内可填满泥舱，装载效率全球领先；系统更具备自主学习进化能力，能自动适配不同土质与海底环境，如同给挖泥船装上“会思考的大脑”，让疏浚作业从“人工主导”迈向“智能自主”。
破解难题大幅压缩建造周期
作为两艘“吞泥兽”的建造方，上海振华重工集团在成为全球最大的港机设备制造商、全球最大的自动化码头系统解决方案提供商、全球最大的港机设备运输商之后，又成功推动了中国疏浚装备从“跟跑”到“领跑”的跨越。
然而，建造过程是一场前所未有的挑战——作为疏浚行业首次同坞同期建造的两条3.5万方级“巨轮”，项目需攻克284个平均重达100吨以上分段的“模块化搭建”难题，且面临搭载周期短、交叉作业多、精度要求高的三重压力。
为此，振华重工部署2条独立生产线，组建2支专业造船团队，策划“双船并行”搭载计划：提前将284个分段按专业分门别类，3个月内组建成若干总段完成吊装，最终将两船主船体成型周期缩减3个月，精度控制在正负4毫米以内，远超行业标准。针对交叉作业中大型构件吊装难题，船坞配备两台500吨龙门吊，通过双车联吊完成300余次关键吊运；焊接环节采用智能焊机，存储多套工艺方案精准控温控速，焊接合格率超99%，既保障质量又提升效率。
“浚广”轮项目经理文科巍介绍，项目将常规大型特种船24个月的建造周期大幅压缩——从切割钢板开工到完成建造仅用14个月，这一速度背后，是振华重工对生产全流程的精细化管控：高峰时期船坞工作人员多达2000人；面对启东夏季高温、台风等极端天气，采取“错峰作息+双班倒连续作业”模式，早上提前开工、夜间持续施工，实现“设备不停机”。在整个项目执行过程中，团队克服了供应链中断、人员调配困难等挑战，通过创新工作方式，确保项目关键节点按时完成。
推动中国疏浚装备实现里程碑跨越
从1937年从德国引进中国第一艘万吨级挖泥船“建设号”，到如今自主建造3.5万方级挖泥船，中国疏浚装备走过了近百年奋斗路。此次“通浚”“浚广”轮的成功下水，是振华重工20年深耕海工的成果，更是中国疏浚装备自主研发和产业化道路上的一座新里程碑。
作为中国交建集团旗下核心企业，振华重工依托集团在疏浚领域的龙头资源，将挖泥船业务打造为继起重船之后的第二大海工支柱业务。从“天鲲号”到此次“通浚”“浚广”轮，实现了我国先进挖泥船从“全进口”到“全自主”的转型，核心装备国产化率超95%，不仅能缓解国内港口航道基建“大型化、深水化”的装备需求，更将为“一带一路”沿线国家大型基建项目提供“中国装备”支撑。
严兵介绍，回溯振华重工海工发展历程，从20年前进入市场起，便在核心技术领域持续攻坚：曾用“半船搭载”技术（分段建造再水下合拢）解决6000吨级起重铺管船船台长度难题；在起重船领域，国内3000吨以上订单占比超70%，按建造吨位数计全球第一；此次挖泥船建造中，更攻克塔臂镗孔精细化安装、厚板焊接控温保温等关键工艺，实现从“设备自主”到“技术领跑”的跨越。
