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一百个千吨重的液罐,见证上海超大型液化气船发展史
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来源:上观新闻 作者:王力 2020-06-20 21:21
摘要:从第一个到第一百个,江南造船在液罐方面的研究、设计和建造能力不断提升。

6月20日,中国船舶集团旗下江南造船在6号平台举行了第100个A型舱液罐的吊装仪式。

A型舱液罐是超大型液化气船(VLGC)船体结构的核心,也是该船型设计和建造的最大难点之一,对焊接、绝缘防火、安装等方面工艺技术要求极高。每艘VLGC需吊装四个A型液罐,单个液罐长40米、高20米、宽30米,重量超过1000吨。

VLGC是普通液化石油气船(LPG)的升级版,由于体积巨大,设计建造的难度也更大。该船型总工艺师张金宝介绍,江南造船2000年就开始研发这类船舶,2012年成功承接Seatankers Group的2+2+2艘8.3万立方米VLGC订单。这是中国造船业第一次承接VLGC订单,打破了海外垄断,提高了中国船企在液化气船建造领域的全球竞争力。

此后,江南造船针对该型产品继续研发升级,在船舶线型和容量方面不断改进,陆续开发出8.4万立方米、8.6万立方米、9.1万立方米等型产品。

目前,江南造船是中国唯一拥有全系列液化气船研发、设计、建造能力的船企。随着该系列船第25艘的建造,江南造船迎来了第一百个A型罐的吊装。

相关负责人介绍,从第一个到第一百个,江南造船在液罐方面的研究、设计和建造能力不断提升,单月同步建造数量从最初的1至2个罐升级为3至4个罐同步建造;整罐总组从原来的70天逐步缩短至45天。

液罐建造中难度最高的就是绝缘层制作,制作时必须隔水隔火,且其成型的厚度要严格控制在120毫米,上下误差必须控制在10毫米。经过不断的工艺革新,首制罐绝缘层制作从50多人奋战15天,到现在不到30人用7至8天就能完成整罐的绝缘喷涂。

此外,江南造船采用“双线并造”模式和精细化管理,实现两个月建造8个液罐、一个月吊装6个液罐的速度。其中,运用模块运输装置完成带绝缘液罐整体移位属国内首次,突破了VLGC液罐异地总组、绝缘完工后整体移位的关键技术。

根据国际海事组织2020年1月1日起实施的排放标准要求,江南造船还首次在该系列船加装脱硫塔系统,并一次试验成功。据悉,未来该系列船将用燃气部分替代燃油从而降低油耗。

栏目主编:刘锟 文字编辑:刘锟 题图来源:江南造船
图片来源:本报摄影记者 孟雨涵 摄
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