在各大行业陆续复工复产的当下，在上海，不少制造企业通过打造智能工厂、数字化车间，有效提高了生产效率，率先“破疫”。

不担心“因人断产”

位于浦东川沙的开能健康科技集团股份有限公司生产车间，现场作业的工人并不多。这是一家生产净水机的企业，产品远销全球90多个国家。“这几天，国内外订单不断，已经排到4月份了。”开能健康副董事长瞿亚明说。

其实，现在企业还有30%的员工因疫情未返岗，逆势接单的底气源自“智能工厂”。两座立体智能仓库与生产车间直接连通，当ERP系统将订单信息发至生产车间，MES数字化制造系统即刻启动，仓库内的生产物料通过智能导轨被精准转运至生产车间的全自动生产线。24小时值守的机器人按照工程师设定的程序，完成玻璃钢桶、控制阀体等的生产和装配。记者看到，当产品完成生产并组装后，又会被自动转运至仓库的成品区。

一眼望去，全自动生产线上空无一人。

“仅仅控制阀就由100多个零部件组成，以往全靠手工装配，对装配工人要求极高。”瞿亚明说。过去，一旦某一环节人员缺位，将影响整个产线运转。现在，关键零部件实现自动化生产，让企业面对疫情时，再不用担心“因人断产”。以往一条产线需要至少15个人全员到位，现在只要操机工程师在岗，机器就能运转起来。

由于引入生产智能系统，开能的每个单品都有了数据支撑，可以实现全生命周期的质量追溯，产品不良率降低50%，整体运营成本降低30%以上。

交付订单持续增加

位于闵行区的上海发电机厂，借助数字化工厂建设打下的基础，成功实现防疫、复工两不误。就拿此次复工首日来说，工厂技术部260名员工实际到岗人数不足三成。技术部负责人告诉记者，在复工前就制订预案，让居家办公的员工借助于协同设计平台、产品生命周期管理系统、档案系统等数字化技术平台，足不出户完成数据查询、三维设计、二维出图、设计变更等工作，与在厂内或外地的同事协同办公。数字化工厂让复工实现“全员上岗”，保证了技术工作进度不受影响。

以发电机铁芯压装为例，以往6个人围成一圈的手工作业，如今两套铁芯自动压装机器人系统同时工作，两名操作者只需通过按键启动设备进行叠装，期间做一些暂停检视工作。

传统离散制造的特点是手加工、机加工并存，人是保证生产进行的决定性要素。基于汽轮发电机制造行业的特殊性，停工会给企业和上下游经济造成巨大损失。得益于上发厂近两年添置的机器人自动叠装系统、线圈端部自动成型机等一大批智能设备，员工群体作业的现状得到改观。目前正处于疫情防控的关键期，但上发厂交付订单持续增加，正是得益于智能制造。

近期新上榜“灯塔工厂”的宝钢股份上海宝山基地，也在应对疫情中展现独特优势：依托自身数字化积淀，利用基于大数据和人工智能的远程运维技术，宝钢将宝山基地的冷轧热镀锌智能车间变成了一座24小时运转，却不需多人值守的“黑灯工厂”，实现疫情防控和稳定生产的有效平衡。

智能制造是自救良药

疫情是行业之危，数字化转型是企业之机。在市经信委智能制造推进处处长韩大东看来，全球制造业的发展不会因为任何区域性的停工而停滞不前。面对这样的情况，加快数字化转型，实现智能制造才是企业自救的良药。

作为最早探索智能制造的地区，上海的智能制造已形成价值链相对高端、产业链较为完整、创新链协同较强、“资源链”相对集聚的综合优势。智能制造应用方面，已初步建成14个国家级智能工厂、80个市级智能工厂；系统集成方面，集聚了一大批智能制造系统集成企业，2019年全市智能制造及机器人系统集成突破400亿元，规模和能级位居国内第一梯队。

根据计划，到2021年，上海将培育10家10亿元规模、1至2家100亿元规模的智能制造系统解决方案供应商，打造10家智能制造标杆工厂、100家示范性智能工厂，推动1000家规模以上制造业企业实施智能化转型。